Diffusore bookshelf a due vie con woofer caricato in doppio carico Asimmetrico a vista (DCAAV)

nicommush ha scritto: attendo la puntata sulla verniciatura.

La manualità non mi manca, quello che invece mi servirebbe sono
gli attrezzi, comunque mi arrangio.
Sto già lavorando all'impiallacciatura a due fogli accoppiati, purtroppo ho già commesso qualche errore,
ma comunque è un'altra esperienza.

nota 1:
mi raccomando a chi è alle prime armi e non ha abbastanza manualità,
si straconsiglia di acquisre impiallacciatura a foglio unico, cioè che copra
tutto il pannello.

Nota 2:
Se comperate piallacci stretti da accoppiare, ci sono due cose che vanno sapute:
La prima:consiste nel fatto che se il piallaccio merita si possono rispettare i nodi e le
venature che poi vanno accoppiate, quindi bisogna calcolare i tagli e lo scarto +/-, prima di
comperarli.
La seconda:se non si vuole rispettare tanto il nodo e i disegni che le venature formano, allora comperate
piallacci con le venature verticali che non abbiano troppe varianti e/o "ghirigori".
Cosi tagliate tranquillamente le misure e pote accoppiare senza tanto affanno e difficoltà e
risparmiando così anche qualcosa.

Alla fin fine questo thread, servirà anche per imparare a impiallacciare
su altri progetti. Le tecniche sono quelle.

La colla sarebbe stato un argomento successivo alla fresatura, comunque ancora grazie della "colla-borazione".
Di solito agisco cosi:
Carteggio con la 180 (e già la 180 è troppo)perche se uno non è pratico e si appoggia troppo di spigolo, poi tocca rimediare. Comunque, per chi che come me usa i tasselli, il problema è minore. Poi quando il tutto e assemblato ed incollato si passa alla finitura con carteggiatrice e carta da 180 e 280, questo solo per il grezzo.

Attrezzi
Note di misura e quote, fresatrice, fresa, dima, scalpelli, martello, banchetto di serraggio, punta per legno, mecchia o fresa a tazza, trapano a colonna (possibilmente).
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dima americana (un po' scomoda per via dei pollici)................. mecchia regolabile




(banchetto da brico(15 euri) modificato da me per usi sopra il tavolo)



Se avete fatto fresare il tutto dal falegname, meglio così, vuol dire che siamo a posto; viceversa si può cominciare.
Se è la prima volta, vi consiglio di allenarvi un momentino. Quindi con la dima giusta cominciate a fare dei fori. Mediamente con un MDF da 19 si fresa un terzo per volta.
Preparate i pezzi di prova e metteteci sotto un martire. Un martire può servire per diversi buchi.


( la freccia indica un pernetto in acciaio. È il perno della dima. Questo per far vedere che un pezzo di prova è poi servito per fare un “martire” e/o viceversa)

(es.pezzo da fresare con sotto il "martire". mmm...sarebbe da sistemare meglio, ovvero quel buco a dx non ci deve stare....ma l'ho sistemato così, tanto per vedere)

Woofer:
- fresare lo scasso/flangia da 6mm (di profondità) x la larghezza del cestello che dovrà appoggiare; Dopo la prima passate, riducete il diametro di 5/6mm e rifresate sempre fino a 6mm di profondità(una sola passata, ovviamente). Poi eseguite il buco completo secondo le misure.
- con uno scalpello cominciate a segnare le asolette tutt’intorno al loro perimetro, piano a piano (colpettini), scalpello appena inclinato, appena…appena. Incidete per 1/1,5mm, poi dal lato del buco fate lo scalino(sempre di 1/1,5mm) verso l’arco dell’asoletta; controllare che lo scalino fatto sia dritto sui lati o aggiustare. Poi fate altrettanto e cosi via fino a quando avete raggiunto lo scasso fresato dei 6mm. Controllare ed aggiustare. Se usate del multistrato per le prove, probabilmente si sbuccerà, non preoccupatevi con l’MDF è diverso.
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Twweter
Qui bisogna lavorare di fino. Con la fresa eseguite l’arco,(prima da una parte e poi dall'altra, ovviamente) fino alla corrispondenza delle due rette, non esagerate. Adesso fate un’altra passata, con la tecnica come sopra(riducendo il diametro 5/6mm ) in pratica Farete fatica a vedere bene, quindi usate prima una matita che marchi bene e fate altrettanto sul compasso.. Io ho usato anche un piccola pila attaccata con nastro (alla buona) sulla fresatrice. Se avete fresato un pochino di più, non preoccupatevi, che si può sempre aggiustare con delle striscette di legno o con la guarnizione.
Ora fate ill buco del tweeter, con 7cm di diametro sarebbe perfetto, pero, poi dovete eseguire le saldature all’intero del terminali del componente medesimo(prendete il componente e rovesciatelo, studiate un momento i terminali per rendervi conto di come dovranno essere fatte le saldature), quindi , se vi riesce (dima permettendo)7,2cm max; .Ecco perché serve fare delle prove su un martire o pezzo da buttare.

Adesso con lo scalpello eseguite lo scasso vicino alla linea della flangia del tweeter (cioè cominciando da una delle due rette parallele. quelle vicino alle frecce blu)

(fate attenzione ai due numeri 7 e 7,7. Sono le prove da cui ho dedotto che il 7,2 è il diametro ottimale)


(devono rimanere 0,5 mm, qb. per essere a pari con l'impiallacciatura)

Tubo di accordo
Il buco più semplice, in quanto solo buco. Se siete sicuri della circonferenza della dima, allora non serve fare la prova. Però il lo farei per primo, proprio come allenamento.

Speakon
La cosa migliore sarebbe avere una punta dello stesso diametro dello speakon, ma non credo si trovi. Io ho usato una mecchia variabile. Comunque vedete se vi riesce meglio fare un buco leggermente più piccolo e poi lavorare di lima, non usate la raspa. Comunque, anche qui, si può aggiustare con il nastro gomma per elettricisti, quello che si tira e si allunga. Ricordo che lo speakon, poi, non deve far passare aria.
Adesso provate l’alloggiamento degli speakers, osservate e traetene le giuste conclusioni. Controllate anche, già che ci site , fino a dove arrivano le viti. Quando si mettono le viti: es. una vite del diametro di 4mm si fa prima un buchino da 1,5/2mm, questo per evitare che spacchi. Ci sono altre tecniche, dove si mette prima la femmina con il filetto bene incollato e poi si fissa con viti normali non autofilettanti o da legno. Lo vedremo sulle prossime realizzazioni.

p.s.
alla prossima per le foto delle fresature dei pannelli con relative correzzioni.

Bene , ringrazio ancora Filippo Punzo per il suo interessamento. Possiamo proseguire tranquilli.
Come avrai notato e letto, lo scopo che mi prefiggo, oltre a far bene questi diffusori, è quello
di facilitare al massimo, chi non è avezzo all'uso della "sega", la comprensione di come sia
possibile realizzare un mobile per diffusori anche in ambito domestico.
Quindi alla fine avrà le basi per proseguire con altre realizzazioni.

Ho fatto modificare la lista delle resistenze.
In pratica tutte le resistenze cambiano potenza e passano da 10W a 5W.
Quelle che si vedono sul filtro "grande" sono da 10W perchè le avevo
già in casa. Per il progetto bastano da 5W.

Adesso che tutto combacia a perfezione cominciamo a fresare di nuovo. Mi raccomando NON fidatevi mai ricontrollate il tutto. Vi posso dire che la prima volta che li ho fatti o commesso meno errori della seconda, quindi controllate bene prima di cominciare.

Controllare il parallelepipedo
Sembrerebbe stupido, ma è una prova che va fatta, quindi assemblate il tutto come doveste già incollare: Osservate e rendetevi conto del lavoro che andate a fare; bene ambedue i parallelepipedi sembrano proprio di ottima fattura. Non smontateli adesso vediamo perché.
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Numerazione dei pannelli:
assegnate a ciascun pannello della casse una lettera di gruppo quindi gruppo a è gruppo B; poi prendete i pannelli del top e del bottom e numerati per ogni lato, quindi avremo es. TOP B 1/2/3/4 e BOTTOM B 5/6/7/8 riporte i numeri in ambedue le facciate. Adesso riportate i numeri appena scritti sui lati corrispondenti del front, del rear e dei fianchi. Non è ancora finito..............
Adesso vi restano ancora da numerare due lati per pannello. Prendete i fianchi e riporte i numeri 9/10 e 11/12, quindi riportate questi numeri sui relativi lati corrispondenti del front e del rear.
Passate alla cassa A e fate altrettanto. (non fate caso ai numeri che vedete nelle foto)
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Fresature e scasso:
Eseguite le stesse operazioni di cui alla precedente lezione. Ricordatevi del “martire” e delle precedenti raccomandazioni. Niente fretta, tutto o quasi si può aggiustare altrimenti si taglia un altro pannello.
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Correzioni:
prima di procedere al foro centrale controllate la fresature dello scasso (a volte si può sbagliare), se non è esatta, niente paura, si può correggere con dello stucco e si rifà il tutto. Se avete già fatto il buco allora sarà più convenite ritagliare un pannello nuovo. Nelle foto alcuni esempi di correzioni: sul woofer (stucco) sul tweeter è stato applicata una sottile striscia di legno per recuperare la larghezza dello scasso della flangetta.
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prossima lezione: spinatura e assemblaggio

Quasi sempre, quando si apre una discussione sul come qualcuno ha costruito o elaborato un’ apparecchiatura o altro, non vengono fornite informazioni dettagliate o sufficienti sul come assemblare, tarare, modificare ecc. l’oggetto in questione.
E cosi la discussione si trascina e a volte anche degenera. Il povero neofita rimane li come un “allocco” alla mercè dell’umore di chi ha aperto il thread e non sa più cosa fare, magari dopo aver speso non pochi soldini.
Un conto è aprire una discussione del tipo es. “il mio TA3020, mi date una mano a farlo?” e quindi si assume il rischio di non avere risposte sufficienti (anche se questo non rientrerebbe, però, nello spirito del T-forumista, almeno credo) o di ricevere pareri contrastanti; un altro conto è aprire una discussione e dire “Io ho fatto questo”, poi invece non ti va di spiegare il tutto o rispondere a delle domande che a te sembrano banali, ma che banali invece non lo sono per il neofita.
Si sarà anche bello vedere e condividere (visivamente) una realizzazione fatta per bene, però, a mio avviso, sarebbe corretto spiegare il tutto, anche che viti hai usato, almeno se te lo chiedono. Solo così rientri nello spirito di un vero DIY’er, altrimenti resta solo una tua egoistica “autocelebrazione”.

Hai detto bene, ipotizza......
facciamo un esempio, sempre sul TA3020: io posso mostrare tutto il contenuto che voglio e dire quali sono i componenti principali assemblati; però se non pubblico lo schema di alimentazione e non spiego il layout dello stesso, a voglia a seguire????.
Sarebbe così semplice scrivere 30 righe dicendo es: "le masse"
sono partito dal condensatore ...x con un cavetto(dimensioni) al centro stella
(che si trova lì..) poi con altro cavetto ho collegato es. lo chassis al medesimo centro stella,
poi dalla PCb ecc.
Come vedi non ci vorrebbe molto per rientrare nel corretto spirito del "DIY'er".
Che fatica ragazzi.
Buon lavoro